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磷化剂公司磷化工艺

工艺一：刷涂(浸泡)脱脂→冲洗→刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。

适用重油工件(冷轧钢板)分步刷涂磷化。

工艺二：浸泡除锈→冲洗→刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。适用严重氧化皮工件(热轧钢板)刷涂磷化。

工艺三：刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。适用中油锈工件(冷、热轧钢板)刷涂磷化。

根据工件表面状况和现场生产条件及对刷涂磷化质量要求等诸因素来选择工艺流程。单独脱脂液和除锈剂可按常规磷化工艺选用。遇油多、锈重和氧化皮的工件，处理液加热40 ℃左右使用更佳；对于大件或管道要铲除表面的浮锈。刷涂磷化可用耐酸毛刷或布反复进行刷、抹，直至露出金属基体。或从浸泡槽中提出滴干，后用干净布抹除多余的残液，保持磷化膜的均匀性。

磷化液之金属表面处理方法

金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。

油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而z好***行机械处理。

通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。

经不同处理后的金属保管期如下：

（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ；

（2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ；

（3）阳极化处理的铝合金，30天；

（4）硫酸处理的不锈钢，20天；

（5）喷砂处理的钢，4h ；

（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。

磷化液之磷化前表面调整处理的影响 

磷化前零件的表面处理对磷化膜质量影响极大 ，尤其是酸洗或高温强碱清洗对薄层磷化影响明显。研究结果表明，冷轧钢板表面存在着一层厚度为（50~150）*10-10m的四氧化三铁和三氧化二铁的完整氧化层，磷酸盐结晶就在此基础上生成，得到完整致密的磷化膜。如果经过酸洗，则只剩下30*10-10m以下的三氧化二铁氧化层，过于薄且不完整，所以很难得到良好均匀的磷化膜，还因为酸洗表面产生析碳，也影响磷化膜的形成。对于高温或强碱清洗，由于钢板表面上的活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量，尤其是低温薄层里边化及低锌磷化对预处理特别敏感，不进行表面调整处理，就难形成磷化膜。